Плазмова різка: як це працює

Плазмова різка використовується в комунальній сфері, судно- та машинобудуванні, при виготовленні різних металоконструкцій. Метод дозволяє швидко і точно різати самі тугоплавкі сплави і метали, тому користується великою популярністю.

Фізичний принцип різання

Розрізняють плазменно-дугового спосіб різання і розкрій плазмовим струменем. Перший метод призначений для роботи з струмопровідними матеріалами. Другий спосіб вибирають в тому випадку, коли оброблюваний матеріал не проводить електричний струм. Більше інформації можна дізнатись тут: https://effectenergy.com.ua/uslugi/uslugi-plazmennoj-rezki-metalla.html

Класифікація видів плазмового різання

Оптимальний спосіб різання вибирають виходячи з матеріалу заготовки і вимог до майбутніх деталей:

Проста (з використанням повітря). Такий спосіб використовується тільки при роботі з м’якими і низьколегованими сталями, при цьому, товщина матеріалу не повинна перевищувати 1,6 см.
Із застосуванням води. Вода забезпечує швидке охолодження сопла, захищає витратні деталі від передчасного зносу, а також поглинає пилу і інші шкідливі випари.
З використанням захисного газу. Плазмообразующий газ забезпечує високу якість різання.

Переваги та недоліки різання плазмою

До переваг цього методу відносяться:

Висока продуктивність.
Універсальність. За допомогою плазмореза можна обробляти практично будь-які метали.
Точність. Сучасні моделі здатні забезпечити максимальну точність різу, відсутність напливів і перегартовування.
Екологічність. Технологічний процес не супроводжується надходженням небезпечних речовин в навколишнє середовище.
Безпека. Різка проводиться без використання вибухонебезпечних газових балонів.

Плазмова різка має і недоліки:

Товщина різу не перевищує 80-100 мм.
Рівень відхилення під час різання не повинен перевищувати 10-50.
Одночасно можна використовувати лише ризиків неможливо.

Як працювати на плазмовому різаку?

Перед початком роботи з плазмотрона видаляють сторонні частинки, пилу і конденсат, що можуть провітрювати його повітрям. Потім запалюють електричну дугу, при цьому, агрегат необхідно піднести близько до поверхні заготовки, але ні в якому разі не допускати їх зіткнення.

Починати різання можна відразу, як згасне чергова дуга і з сопла потече потік плазми. Якщо з першої спроби не вдалося запалити дугу, необхідно відпустити кнопку запалювання і повторити всі дії з самого початку.

Оптимальною відстанню між поверхнею заготовки та плазмотроном вважається 1,6-3 мм. Для того, щоб дотримуватися яку, можна використовувати спеціальні опори.